ان امور کو جو الیکٹرو اسٹاٹک پاؤڈر چھڑکنے کی پیداوار میں توجہ کی ضرورت ہے

الیکٹرو اسٹاٹک پاؤڈر اسپرے کرنا ایک موثر اور ماحول دوست کوٹنگ کا عمل ہے۔ اس کا اصول یہ ہے کہ پاؤڈر کوٹنگ کو الیکٹرو اسٹاٹک جذب کے ذریعہ ورک پیس کی سطح پر قائم رہنا ہے ، اور پھر اعلی درجہ حرارت کیورنگ کے ذریعے کوٹنگ تشکیل دینا ہے۔ کوٹنگ کے معیار ، پیداوار کی حفاظت اور کارکردگی کو یقینی بنانے کے لئے مندرجہ ذیل کلیدی امور کی پیداوار میں توجہ دی جانی چاہئے۔

1. ورک پیس پریٹریٹمنٹ: کوٹنگ آسنجن کو یقینی بنانے کی بنیاد
ناکافی پریٹریٹمنٹ براہ راست کوٹنگ بہانے اور چھالے دینے جیسے مسائل کا باعث بنے گی ، جس پر سختی سے قابو پانے کی ضرورت ہے۔

• سطح کی صفائی:

ورک پیس کی سطح پر تیل ، پیمانے ، دھول ، وغیرہ جیسے نجاست کو دور کریں۔ عام عمل میں شامل ہیں:
کیمیائی علاج: اچار (زنگ کو ہٹانا) ، الکلائن واشنگ (تیل سے ہٹانے) ، فاسفیٹنگ (آسنجن کو بڑھانے کے لئے ایک تبادلوں کی فلم تشکیل دینا ، خاص طور پر اسٹیل کے حصوں کے لئے موزوں) ، کرومیٹ ٹریٹمنٹ (عام طور پر ایلومینیم مرکب کے لئے استعمال کیا جاتا ہے)۔
نوٹ: پریٹریٹریٹمنٹ کے بعد ، ورک پیس کو ثانوی آلودگی (جیسے فنگر پرنٹ اور پانی کے داغ) سے بچنے کی ضرورت ہے ، اور جلد سے جلد اسپرےنگ مرحلے میں داخل ہونا چاہئے۔

• سطح کی ریاست کی موافقت:

مختلف مواد (اسٹیل ، ایلومینیم ، پلاسٹک ، وغیرہ) کو مخصوص pretreatment عملوں سے ملنے کی ضرورت ہے ، مثال کے طور پر: ایلومینیم کھوٹ کو آکسائڈ فلم کو ہٹانے اور گزرنے کی پرت بنانے کی ضرورت ہے)۔

2. پاؤڈر ملعمع کاری کا انتخاب اور انتظام
پاؤڈر ملعمع کاری کی کارکردگی اور حالت براہ راست ملعمع کاری کے معیار کو متاثر کرتی ہے ، اور اس پر توجہ دی جانی چاہئے:

• ماڈل ملاپ:

ورک پیس کے مقصد کے مطابق پاؤڈر کی قسم کا انتخاب کریں (جیسے ایپوسی پاؤڈر سنکنرن کے تحفظ کے لئے موزوں ہے ، پالئیےسٹر پاؤڈر موسم کی مزاحمت کے لئے موزوں ہے ، اور ایکریلک پاؤڈر اعلی ٹیکہ کے لئے موزوں ہے) ؛
اس بات کو یقینی بنائیں کہ پاؤڈر ورک پیس مواد کے ساتھ مطابقت رکھتا ہے (جیسے جستی حصوں میں کیمیائی رد عمل کو روکنے کے لئے تیزابیت والے اجزاء پر مشتمل پاؤڈر استعمال کرنے سے گریز کرنا چاہئے)۔

• پاؤڈر اسٹیٹ کنٹرول:

ذرہ سائز یکسانیت: پاؤڈر ذرہ سائز عام طور پر 10 ~ 100μm ہوتا ہے۔ بہت وسیع ذرہ سائز کی تقسیم چھڑکنے کے دوران ناہموار جذب کا باعث بنے گی (موٹے پاؤڈر گرنا آسان ہے ، اور ٹھیک پاؤڈر اڑنا آسان ہے)۔ گانٹھوں یا بڑے ذرات کو دور کرنے کے لئے اسکرین کے ذریعے فلٹر کرنا ضروری ہے۔
نمی کا کنٹرول: نمی کو جذب کرنے کے بعد پاؤڈر پھسل جائے گا اور اس کی روانی خراب ہوجائے گی۔ اسے کسی خشک ماحول میں مہر اور ذخیرہ کرنے کی ضرورت ہے (نسبتا hum نمی 60 ٪ سے کم یا اس کے برابر)۔ اگر یہ استعمال سے پہلے نم ہے تو ، اسے خشک کرنے کی ضرورت ہے (اعلی درجہ حرارت کی علاج سے بچنے کے لئے 40 ~ 50 ڈگری کے کم درجہ حرارت پر خشک)۔

3. الیکٹرو اسٹاٹک اسپرےنگ آلات اور پیرامیٹر کنٹرول: کوٹنگ یکسانیت کو یقینی بنانے کے لئے بنیادی
سامان کے پیرامیٹر کی ترتیبات پاؤڈر جذب کرنے والے اثر اور کوٹنگ کی موٹائی کو براہ راست متاثر کرتی ہیں ، اور عین مطابق ڈیبگنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔

• اسپرے گن پیرامیٹرز:

الیکٹرو اسٹاٹک وولٹیج: عام طور پر 60 ~ 100KV (پاؤڈر کی قسم کے مطابق ایڈجسٹ)۔ اگر وولٹیج بہت زیادہ ہے تو ، "فراڈے کیج اثر" (ورک پیس نالیوں اور کونوں کی ناکافی جذب) پیدا کرنا آسان ہے ، یا پاؤڈر خرابی کا سبب پن ہول تیار کرنے کا سبب بنتا ہے۔ اگر وولٹیج بہت کم ہے تو ، جذب کرنے والی قوت کمزور ہے اور پاؤڈر گرنا آسان ہے۔
پاؤڈر آؤٹ پٹ: ورک پیس کے سائز اور چھڑکنے کی رفتار کے مطابق ایڈجسٹ (جیسے چھوٹے ٹکڑوں کے لئے 50 ~ 100g/منٹ اور بڑے ٹکڑوں کے لئے 100 ~ 300g/منٹ)۔ ناہموار پاؤڈر آؤٹ پٹ کوٹنگ کی موٹائی انحراف کا سبب بنے گا۔
ایٹمائزیشن ہوا کا دباؤ: عام طور پر 0.3 ~ 0.55MPA۔ بہت زیادہ ہوا کا دباؤ پاؤڈر کو اڑا دے گا ، اور بہت کم ہوا کا دباؤ ناقص ایٹمائزیشن کا سبب بنے گا اور کوٹنگ کے ذرات تشکیل دے گا۔
سپرے گن اور ورک پیس کے درمیان فاصلہ اور زاویہ:
فاصلہ عام طور پر 15 ~ 30 سینٹی میٹر پر رکھا جاتا ہے۔ بہت قریب سے آسانی سے ایک موٹی مقامی پاؤڈر پرت (علاج کے بعد سیگنگ) کا باعث بنے گا ، اور بہت دور کا نتیجہ کم پاؤڈر جذب کی شرح (فضلہ اور آلودگی) کا نتیجہ ہوگا۔
پیچیدہ ورک پیس (جیسے نالیوں اور کونے کونے) کے ل the ، سپرے گن زاویہ کو ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے ، اور گھومنے والے ورک بینچ یا ملٹی - بندوق کی پوزیشن ڈیزائن کو "مردہ کونے" کو لیک ہونے سے بچنے کے لئے استعمال کیا جانا چاہئے۔

• گراؤنڈنگ وشوسنییتا:

ورک پیس ، ہینگر ، اور کنویر چین کو اچھی طرح سے گراؤنڈ کرنا چاہئے (گراؤنڈنگ مزاحمت 10ω سے کم یا اس کے برابر) ، بصورت دیگر جامد بجلی جاری نہیں کی جاسکتی ہے ، جس کے نتیجے میں ناہموار جذب یا چنگاری خارج ہونے والے مادہ (حفاظت کے خطرات کا سبب بنتا ہے)۔
ہینگر پر باقیات پاؤڈر اور آکسائڈ پرت کو باقاعدگی سے صاف کریں (ہینگر اور ورک پیس کے مابین خراب رابطے سے پرہیز کریں)۔

4. کیورنگ کا عمل: کوٹنگ کی کارکردگی کا تعین کرنے کی کلید
کیورنگ پاؤڈر پگھلنے ، لگانے ، اور کراس - لنکنگ کا عمل ہے۔ پیرامیٹر انحرافات کوٹنگ کے امور ، ناقص آسنجن ، ناہموار ٹیکہ اور دیگر مسائل کا باعث بن سکتے ہیں۔

• درجہ حرارت اور وقت:

کیورنگ درجہ حرارت (جیسے ایپوسی پاؤڈر 180 ~ 200 ڈگری ، پالئیےسٹر پاؤڈر 160 ~ 180 ڈگری) اور وقت (10 ~ 20 منٹ) پاؤڈر ملعمع کاری کی ضروریات کے مطابق کنٹرول کریں ، اور حقیقی وقت میں درجہ حرارت کی نگرانی کے لئے تھرمامیٹر کا استعمال کریں۔

• تندور کا ماحول:

تندور کو صاف ستھرا رکھیں تاکہ ورک پیس کی سطح پر دھول اور تیل کی آلودگی سے بچیں (خاص طور پر علاج سے پہلے "لیولنگ اسٹیج")۔
اس بات کو یقینی بنائیں کہ گرم ہوا زیادہ مقامی درجہ حرارت کی وجہ سے رنگین ہونے اور کوٹنگ کو جلانے سے بچنے کے لئے یکساں طور پر گردش کرتا ہے۔

5. سامان کی بحالی اور پاؤڈر کی بازیابی: کارکردگی اور ماحولیاتی تحفظ کو یقینی بنائیں

• سپرے گنوں اور پاؤڈر روم کی بحالی:

اسپرے گن نوزل ​​کو باقاعدگی سے صاف کریں (رکاوٹ اور ناہموار پاؤڈر آؤٹ پٹ سے پرہیز کریں) ، الیکٹروڈ انجکشن کے لباس کو چیک کریں (پہننے سے الیکٹرو اسٹاٹک طاقت متاثر ہوگی اور وقت پر تبدیل کرنے کی ضرورت ہے)۔
پاؤڈر روم کی اندرونی دیوار کو باقاعدگی سے صفایا کرنے کی ضرورت ہے (بقایا پاؤڈر جمع کرنے سے الیکٹرو اسٹاٹک فیلڈ کی تقسیم پر اثر پڑے گا) ، اور بازیابی کا نظام (جیسے طوفان جداکار ، فلٹر عنصر) کو باقاعدگی سے صاف کرنے کی ضرورت ہے (رکاوٹ کو روکنے اور بازیابی کی شرح اور پاؤڈر کی فضلہ کو کم کرنے کے لئے)۔

• پاؤڈر کی بازیابی اور اسکریننگ:

بحالی کے نظام کے ذریعہ بغیر انڈرسڈ پاؤڈر کو ری سائیکل کرنے کی ضرورت ہے ، لیکن یہ واضح رہے کہ:
بازیافت پاؤڈر اور نیا پاؤڈر تناسب میں ملایا جانے کی ضرورت ہے (عام طور پر ری سائیکل پاؤڈر کا تناسب 30 فیصد سے زیادہ نہیں ہوتا ہے تاکہ کوٹنگ کے معیار کو متاثر کرنے والی ضرورت سے زیادہ نجاست سے بچا جاسکے) ؛
گانٹھوں اور غیر ملکی مادے کو دور کرنے کے لئے (80 ~ 120 میش اسکرین) اختلاط سے پہلے چھلنی کریں۔

6. حفاظت اور ماحولیاتی تحفظ: خطرات اور آلودگی سے پرہیز کریں

• آگ اور دھماکے کی روک تھام:

پاؤڈر ایک آتش گیر دھول ہے ، ورکشاپ میں کھلی شعلوں کی سختی سے ممنوع ہے ، اور زمین پر بقایا پاؤڈر باقاعدگی سے صاف کیا جاتا ہے (دھماکے کی حد تک پہنچنے کے لئے جمع کو روکنے کے لئے)۔
آپریٹرز کو اینٹی - جامد لباس اور دھول کے ماسک (سانس لینے سے بچنے کے ل)) پہننے کی ضرورت ہے ، اور سامان کو معتبر طور پر گراؤنڈ کیا جانا چاہئے (بجلی کے جامد جمع ہونے سے بچنے کے ل))۔

• دھول کنٹرول:

پاؤڈر روم کو تھوڑا سا منفی دباؤ برقرار رکھنے کی ضرورت ہے (پاؤڈر کو بہہ جانے سے روکنے کے لئے) ، اور وینٹیلیشن سسٹم کو معیاری (10-20 ہوا میں فی گھنٹہ) کو پورا کرنا ہوگا۔
صوابدیدی خارج ہونے والے مادہ سے بچنے کے لئے فضلہ پاؤڈر کو مؤثر فضلہ سمجھا جانا چاہئے (کچھ پاؤڈر میں بھاری دھاتیں یا نقصان دہ اجزاء ہوتے ہیں)۔

7. کوالٹی معائنہ: بروقت کھوج اور مسائل کا حل
کوٹنگ کی تیاری کے دوران آن لائن یا آف لائن ٹیسٹ کرنے کی ضرورت ہے۔ عام اشیاء میں شامل ہیں:
ظاہری شکل: پن ہولز ، سیگنگ ، سنتری کا چھلکا ، اور چھڑکنے سے محروم نقائص کی جانچ کریں۔
موٹائی: یکسانیت کو یقینی بنانے کے لئے فلم کی موٹائی میٹر (عام طور پر 60-120μm ، ضروریات کے مطابق ایڈجسٹ) کے ساتھ پیمائش کریں۔
آسنجن: کراس - کٹ ٹیسٹ (ISO 2409) اس بات کو یقینی بنانے کے لئے کہ کوٹنگ نہیں گرتی ہے۔
سختی اور سنکنرن مزاحمت: پنسل سختی ٹیسٹ ، نمک سپرے ٹیسٹ (مصنوعات کے معیار کے مطابق)۔

خلاصہ
الیکٹرو اسٹاٹک پاؤڈر چھڑکنے کے لئے "پریٹریٹریٹ - اسپرےنگ - کیورنگ" سے مکمل عمل کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔ بنیادی یہ ہے کہ مستحکم الیکٹرو اسٹاٹک جذب ، یکساں پاؤڈر آسنجن ، اور کافی کیورنگ کو یقینی بنانا ہے۔ ایک ہی وقت میں ، سامان کی بحالی ، حفاظت ، ماحولیاتی تحفظ اور معیار کے معائنے کو موثر اور اعلی - معیار کی پیداوار کے حصول کے لئے مدنظر رکھنا چاہئے۔