الیکٹرو اسٹاٹک پاؤڈر سپرے گن کے چھڑکنے والے اثر کو متعدد جہتوں سے اندازہ کرنے کی ضرورت ہے ، بشمول ظاہری معیار ، کوٹنگ کی کارکردگی ، یکسانیت وغیرہ ، جس میں مخصوص پتہ لگانے کے طریقوں اور معیارات کے ساتھ مل کر۔ مندرجہ ذیل دیکھنے کے تفصیلی طریقے اور تشخیصی نکات ہیں:
1. ظاہری شکل کے معیار کا معائنہ
ظاہری شکل چھڑکنے والے اثر کی سب سے بدیہی عکاسی ہے۔ اس کو قدرتی روشنی یا معیاری روشنی کے منبع (جیسے D65 لائٹ ماخذ) کے تحت مشاہدہ کرنے کی ضرورت ہے ، جس میں مندرجہ ذیل پہلوؤں پر توجہ دی جارہی ہے۔
- کوٹنگ یکسانیت
مشاہدہ کریں کہ آیا کوٹنگ میں ناہموار موٹائی ہے ، جیسے مقامی ضرورت سے زیادہ موٹائی کی وجہ سے سگنگ اور پاؤڈر جمع ہونا ، یا نیچے کی نمائش اور چھڑکاؤ چھوٹ جانے کی وجہ سے
چیک کریں کہ آیا الیکٹرک فیلڈ شیلڈنگ کی وجہ سے "مردہ کونے سے چھڑکنے" سے بچنے کے لئے کونے ، خلا اور دیگر پیچیدہ حصوں کو پاؤڈر سے ڈھانپ دیا گیا ہے۔
- سطح کے نقائص
ذرات/نجاست: کیا سطح پر اٹھائے ہوئے ذرات (پاؤڈر کی نجاست ، اسپرے بندوق کی آلودگی یا ماحولیاتی دھول کی وجہ سے ہوسکتے ہیں)۔
پن ہولز/بلبلوں: کیا کوٹنگ کے خشک ہونے کے بعد چھوٹے سوراخ یا بلبل ہیں (اسپرے کے دوران پاؤڈر ذرہ سائز اور کمپریسڈ ہوا کے تیل اور پانی کے مواد سے متعلق ہوسکتے ہیں)۔
اورنج کا چھلکا/سکڑنا: کیا سطح سنتری کے چھلکے کی طرح ایک ناہموار ساخت پیش کرتی ہے ، یا مقامی سکڑنے سے پیدا ہونے والا افسردگی (علاج کے درجہ حرارت اور پاؤڈر کے فارمولے سے متعلق ہوسکتا ہے)۔
رنگ کا فرق: معیاری نمونے کے ساتھ موازنہ کریں کہ آیا کوٹنگ کا رنگ مستقل ہے ، چاہے مقامی گہرا ، ہلکا یا غیر معمولی رنگ فرق ہو (پاؤڈر بیچ اور چھڑکنے کی موٹائی سے متاثر ہو)۔
2. کوٹنگ پرفارمنس ٹیسٹ
ظاہری شکل کے اہل ہونے کے بعد ، کوٹنگ کی جسمانی خصوصیات کو ٹولز یا تجربات کے ذریعہ جانچنے کی ضرورت ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یہ استعمال کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔
- کوٹنگ کی موٹائی
ورک پیس کی مختلف پوزیشنوں (کم از کم 5 پوائنٹس) پر موٹائی کی پیمائش کرنے کے لئے کوٹنگ کی موٹائی گیج (جیسے مقناطیسی موٹائی گیج ، ایڈی موجودہ موٹائی گیج) استعمال کریں ، اور اوسط قدر اور انحراف کا حساب لگائیں۔
عام طور پر ، الیکٹرو اسٹاٹک پاؤڈر کوٹنگ کی موٹائی کی حد 60-120μm (صنعت کی ضروریات کے مطابق ایڈجسٹ) ہے ، اور انحراف کو ± 10 ٪ کے اندر کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے۔
- آسنجن
کراس - کٹ طریقہ (آئی ایس او 2409 یا ASTM D3359 معیار) کا استعمال کریں: کوٹنگ پر کراس - کٹ (جیسے 1 ملی میٹر × 1 ملی میٹر مربع مربع) بنانے کے لئے یوٹیلیٹی چاقو کا استعمال کریں ، ذیلی ذخیرے تک پہنچنے کے ل enough کافی گہرا ، کوٹنگ کے گرنے کے ل quickly اس کو پھاڑ دیں اور جلدی سے اسے پھاڑ دیں۔
گریڈ کا فیصلہ: گریڈ 0 (کوئی گرنا نہیں) بہترین ہے ، اور گریڈ 5 (شدید گرنا) نااہل ہے۔
- سختی اور پہننے کے خلاف مزاحمت
سختی کو جانچنے کے لئے پنسل سختی ٹیسٹر کا استعمال کریں: کوٹنگ کو کھرچنے کے لئے مختلف سختی (جیسے HB ، 2H) کے پنسلوں کا استعمال کریں ، مشاہدہ کریں کہ آیا خروںچ موجود ہیں یا نہیں ، اور فیصلہ کریں کہ آیا کوٹنگ سختی معیار پر پورا اترتی ہے (عام طور پر 2H سے زیادہ یا اس کے برابر)۔
رگڑ مزاحمت کا تجربہ پہننے والے ٹیسٹر (جیسے ٹیبر رگڑنے والے ٹیسٹر) کے ذریعہ کیا جاسکتا ہے ، اور وزن میں کمی یا لباس کی ڈگری کو ایک خاص تعداد میں رگڑ کے بعد ریکارڈ کیا جاسکتا ہے۔
- سنکنرن مزاحمت
نمک سپرے ٹیسٹ: ورک پیس کو نمک سپرے چیمبر (5 ٪ سوڈیم کلورائد حل ، درجہ حرارت 35 ڈگری) میں ڈالیں ، اور مشاہدہ کریں کہ مطلوبہ ٹیسٹ کے وقت (جیسے 240 گھنٹے) کے مطابق کوٹنگ ، بلبلوں یا چھلکے کوٹنگ ، بلبلوں یا چھلکے کو دیکھیں۔
گیلے گرمی کی جانچ: کوٹنگ کو کوٹنگ کے استحکام کی جانچ پڑتال کے ل a ایک خاص مدت کے لئے اعلی درجہ حرارت اور اعلی نمی کے ماحول (جیسے 40 ڈگری ، 95 ٪ نمی) میں رکھیں۔
3. الیکٹرو اسٹاٹک جذب کے اثر کی تشخیص
الیکٹرو اسٹاٹک پاؤڈر اسپرے کرنے کا بنیادی حصہ پاؤڈر کے الیکٹرو اسٹاٹک جذب کو استعمال کرنا ہے۔ یہ چیک کرنا ضروری ہے کہ آیا الیکٹرو اسٹاٹک اثر معمول ہے یا نہیں۔
- پاؤڈر کوٹنگ کی شرح
وزن کے طریقہ کار سے اندازہ لگایا گیا ہے: چھڑکنے سے پہلے پاؤڈر کے وزن اور بازیافت پاؤڈر کا وزن وزن کریں ، اور پاؤڈر کوٹنگ کی شرح (پاؤڈر کوٹنگ کی شرح=پاؤڈر کا وزن ورک پیس / کل سپرے پاؤڈر وزن × 100 ٪ سے منسلک پاؤڈر کا وزن)۔ اعلی - کوالٹی سپرے گنوں کی پاؤڈر کوٹنگ کی شرح عام طور پر 85 ٪ سے زیادہ ہوتی ہے۔
کم پاؤڈر کوٹنگ کی شرح سپرے گن کی ناکافی الیکٹرو اسٹاٹک وولٹیج ، غیر معمولی پاؤڈر مزاحمتی یا ورک پیس کی ناقص گراؤنڈنگ کی وجہ سے ہوسکتی ہے۔
- کونے کی کوریج کی اہلیت
یہ مشاہدہ کرنے کے لئے کہ کونے کونے اور ورک پیس کے تیز کناروں کی جانچ پڑتال پر توجہ دیں کہ آیا کوٹنگ مکمل طور پر احاطہ کرتا ہے یا نہیں۔ اگر کونے کونے کو بے نقاب کیا گیا ہے یا کوٹنگ بہت پتلی ہے تو ، یہ ہوسکتا ہے کہ سپرے گن کا الیکٹرو اسٹاٹک فیلڈ ناہموار تقسیم کیا گیا ہو ، اور سپرے گن کا فاصلہ یا وولٹیج کو ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے۔
4. سامان کے پیرامیٹرز اور عمل کی توثیق
جب چھڑکنے کا اثر اچھا نہیں ہوتا ہے تو ، سامان کے پیرامیٹرز کے ساتھ مل کر مسئلے کو پلٹنا ضروری ہے۔ عام ایڈجسٹمنٹ کی سمت:
الیکٹرو اسٹاٹک پیرامیٹرز: چیک کریں کہ آیا وولٹیج (عام طور پر 60-100KV) اور اسپرے گن کا موجودہ مستحکم ہے یا نہیں۔ بہت زیادہ وولٹیج "فراڈے کیج اثر" (کونے کونے پر سپرے لیک کرنے) کا سبب بن سکتی ہے ، اور بہت کم وولٹیج کے نتیجے میں پاؤڈر کی درخواست کی شرح کم ہوگی۔
چھڑکنے کا فاصلہ: سپرے گن اور ورک پیس کے درمیان فاصلہ عام طور پر 150-300 ملی میٹر ہوتا ہے۔ اگر یہ بہت قریب ہے تو ، پاؤڈر آسانی سے جمع ہوجائے گا ، اور اگر یہ بہت دور ہے تو ، پاؤڈر کی درخواست ناکافی ہوگی۔
پاؤڈر بہاؤ کی شرح: اسپرے گن کے پاؤڈر پمپ کے ذریعہ بہاؤ کی شرح کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔ اگر بہاؤ کی شرح بہت بڑی ہے تو ، یہ آسانی سے سگنگ کا سبب بنے گا ، اور اگر یہ بہت چھوٹا ہے تو ، کوریج ناہموار ہوگی۔
5. معیاری نمونوں کے ساتھ موازنہ
مستقل مزاجی کو یقینی بنانے کے ل all ، اسپرےڈ ورک پیس کو معیاری نمونے (منظور شدہ کوالیفائیڈ نمونہ) کے ساتھ موازنہ کریں ، بشمول ، رنگ ، رنگ ، ٹیکہ (ٹیکہ میٹر ، یونٹ گو) ، محسوس کریں ، محسوس کریں ، محسوس کریں ، فیل ، وغیرہ۔
مذکورہ بالا مراحل کے ذریعے ، الیکٹرو اسٹاٹک پاؤڈر سپرے گن کے چھڑکنے والے اثر کا مکمل جائزہ لیا جاسکتا ہے ، اور ایک ہی وقت میں عمل کی اصلاح کی ایک بنیاد فراہم کی جاسکتی ہے۔ اصل آپریشن میں ، مخصوص صنعت کے معیار (جیسے گھریلو ایپلائینسز ، آٹوموبائل ، عمارت سازی کا مواد وغیرہ) کے ساتھ مل کر جانچ کی اشیاء اور اشارے کو ایڈجسٹ کرنا ضروری ہے۔
